品点数削減最適化対策はロスト化、鋳物化で一体化のコストダウン設計事例

複数部品ユニットのコストダウン設計には鋳物化・ロスト化

ロスト化・鋳物化最適設計


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ロスト化、鋳物化の最適形状は複数部品の一体化

コストダウン攻略の道筋

MC加工部品削減でコストダウン(ロスト化、鋳物化)


課題抽出

複数部品のロスト、鋳物化(加工工法+加工工程+形状最適化)

オリジナル部品の情報
項目 データ
材料 SS材
形状 アーム1ヶ、ねじ止めカラー1ヶ、溶接カラー1ヶ
加工工法 MC加工でアーム加工、2ヶのカラーを旋盤加工、
加工工程 3点をそれぞれMC加工、旋盤加工、更にネジ止めと溶接加工、その後穴繰り仕上げ加工
問題点 各部品毎の加工工数が多いが単純形状の為コストダウンが難しい

元祖部品削減化のロスト、鋳物化

元祖一体化のロスト&鋳物化でコストダウン

標準的な部品削減、一体化の例です。画像は3つの部品をねじ止め、溶接加工でアームに組み込まれています。小ロットであったり、一品物である場合にはこの形状で良しとなります。しかしある程度の量をリピート生産する場合にはコストダウンを考えた形状にする必要が生じます。
異形状で複数部品が一体化出来る事と不要な面は鋳肌のままで加工無しが最適です。
VA,VE内容: 本部品では3点セットでネジ、溶接加工であった物を一体化で必要な部分のみの加工を行い工数削減へと導いて行きます。
部品削減化・軽量化によるコストダウン手法のサンプル事例の紹介

機械加工3点部品セット

加工性の悪い形状に向いています

異形状で外観はさほど意味の無い形状だけど必要と言う部品に向いています。
強度補強の為、角部はR形状

解決方法

ロスト化、鋳物化形状

ロスト&鋳物形状

精度の必要な板厚面、
穴部分のみをピックアップ

加工工数が多くても不要な部分が多い部品に向いています。

部品削減、加工工数削減を考えると最適な工法です

元祖一体化のパターンですが旨く周りの部品とくっつける、複雑形状でも加工部分を少なくすると言った事がメリットですね。

before&afterによるコストダウン手法&事例を3dcad及びパワーポイントで制作してYou Tubeで公開しています。
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こちらからご体験ください。
パワーポイントでコストダウン手法&事例をYou Tubeで見る

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複数部品削減化対策


before&afterでコストダウン対策の手法及び事例集を分かり易く掲載しています。
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横ブロック
3点構成部品を一体化

元祖複数ブロックの一体化、MC加工部品削減でコストダウン(ロスト化、鋳物化)

一体化を分割化して加工性を上げてコストダウン

MC加工部品分割化で加工工数の大幅な削減でコストダウン

後付け部品を一体化

LSプレート、センサープレート等を一体化させる事でコストダウンが行える方法

加工代の多い部品は材料検討を行って加工工数削減化

SS材・SUS材の部品の問題は加工性が悪いと言う事と考えた場合の解決方法

カバー取り付けネジを爪に変更して組み込み工数削減

小ロット生産と大量生産のユニット組付けで違う点にあるねじ止め、爪で引っかけての締め付け方法

MC加工プレートを板金形状に変更でコストダウン

MC加工→板金化(剛性維持で部品点数削減&工数削減化によるコストダウン)

プレート加工を板金形状でコストダウン

MC加工→板金化(プレート材から板金採用時の問題点である強度不足を補う)

強度を維持する事と軽量化対策の同時改善

MCブロック軽量化方法選択加工(材料&形状改善の問題点を最適化)



6種類の要素を元にお客様の求めるコストダウン・品質改善・納期短縮化最適設計を提供します。
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