材料の最適化で使用材料も削減して加工工程の段取り削減にも繋がりコストダウンになる手法です
板金加工→段取り削減化（使用材料の削減でコストダウン）
課題抽出
オリジナル部品の現状把握から入ります。| オリジナル部品の情報 | |
|---|---|
| 項目 | データ |
| 材料 | SPCC,STKR |
| 形状 | 300W×200D×3.2H1ヶ 、 20角パイプ６ヶ |
| 加工工法 | 底板に角パイプを立て、補強にリブ形状で同じ角パイプを溶接 |
| 加工工程 | 底板板金加工→柱角パイプ溶接→リブ角パイプ溶接→仕上げ |
| 問題点 | 底板は簡単加工ですが柱、リブ角パイプ溶接加工で材料点数、工数大でコストダウンが難しい事。 |
板金加工→段取り削減化
（使用材料の削減でコストダウン）
真ん中の角パイプを保持する為に両側よりリブとして構成されています。この様なケースでは立ち上がっている角パイプと同じ角パイプを採用する事で材料の統一化も図れるので結構良い形状と思います。
複数種類の材料採用から極力少なくする事を考えてみます。
ＶＡ，ＶＥ内容： 現状でも最適化形状であると思いますが、さらにコストダウンを行える様に材料の統一と段取り削減化を。
現状の形状を分解して検証してみます
解決方法
仕様に基づいた材料、形状 VE後ユニット部品の現状把握
真ん中の角パイプ保持の
リブを対象としてみましょう
真ん中の立ち上がった角パイプを支えている４本の青色の角パイプはリブとしているので端末加工は角度を持っている事と溶接工程がある為加工工数が多くあるので此処を改善したいと思います。
①部品点数を削減する事はコストダウンの常套手段。
②加工時の手離れの良さを追求する事
②加工時の手離れの良さを追求する事
VAコストダウンによる改善後のサンプル事例の紹介
解説
仕様に基づいた材料、形状 VE後ユニット部品の現状把握
角パイプによるリブを削除して部品削減
及び加工段取り削減化でコストダウン
当初の問題であった角パイプ排除による部品点数削減と加工工数削減が出来る形状に改善しております。
揃える材料も少なく出来て加工段取りも簡易化。
最後にもう一度改善内容を検証
実際の手法
オリジナル形状とVA/VE後の形状を比較検証して見ることも大事です。
改善前の状態と比較してもすっきり
した内容がよく分かります
４ヶ所のリブの目的は強度維持ですがこの内容を他の方法で行える方法を考えた結果です。
角パイプの端末加工が角度を付けてあるのは余分な加工となります。
コストダウン実施総括
角パイプ使用のオリジナルと底板でリブ代わりの改善比較
板金加工→段取り削減化、部品
削減化の改善の最終検証
板金加工には多くの改善出来る手法があります。今回の題材では角パイプを使用する事もひとつの板金加工ですが目的が強度維持であるリブ加工なので類似形状を曲げでおこなってみました。
部品点数を削減はコストダウンへの大きな道です。
加工時の手離れを追求して行く事でＶＡ改善がはかどる事と思います。
６種類の要素を元にお客様の求めるコストダウン・品質改善・納期短縮化最適設計を提供します。
製造メーカー様よりの問い合わせをお待ちしております。
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板金加工→段取り削減化（使用材料の統一＆削減でコストダウン）
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