板金、製缶加工によるVA、VE手法集。VA,VEによる生産技術を駆使したコストダウン設計。

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コストダウン実績集(27)
材料・加工工程改善(8)
加工方法・形状改善(6)
部品削減化・軽量化(7)
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加工方法改善コストダウン
MC加工コストダウン改善
MC加工→板金加工コストダウン改善
板金・製缶加工コストダウン改善

業務情報(10)
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3dcadによるコストダウン解析
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メディア対応コストダウン集
工数ダウン&コストダウン
材料変更でコストダウン
メンテナンス機能のシンプル化
丸パイプ同士止めてコストダウン
板金部品化でコストダウン
ネジ本数削減でコストダウン
製缶と板金の違いでコストダウン
VE提案で新たな受注獲得へ

コストダウンコンサルティング事例
板金部品の一体化でコストダウン
MCブロック加工→板金加工へ
丸パイプ→角パイプで工数削減
高額材料代削減化
MCブロック→板金化
製缶BOX→板金形状へ
製缶溶接→リベット加工
板金複数部品一体化
MCブロック複数部品削減化
MCブロック板金化
2次元図寸法表示最適化

VA、VEコストダウンセミナー
VA、VE紹介セミナー
3dcad導入推薦セミナー
VA、VEによるコストダウンセミナー(個別)
VA、VEによるコストダイン事例セミナー(1)
VA、VEによるコストダウンセミナー(2)
VA、VEによるコストダウン事例セミナー(3)
VA、VEによるコストダウン事例セミナー(4)

同形状の複数部品の締め付けでねじの数量を減らして組込工数削減化

同形状の複数部品の締め付けでねじの数量を減らして組込工数削減化

小ロット生産時でも同形状品の複数採用時には加工工数・組み込み工数削減の要素がある場合があります。上記画像ではその一つであるねじ止めに関する改善を紹介しています。 詳細はこちら

異形状→標準形状加工へ改善2

異形状→標準形状加工へ改善2(不安定な形状から安定して接合出来る形状にする事で加工工数を削減)

丸パイプと丸パイプを接合させる事は角度維持、位置維持でかなり高度な加工技術を要求されます。それはベテラン技能者の加工に委ねる事でコストアップ、納期短縮になる事が想定されます。角パイプを旨く取り入れてこの問題を解決させましょう。 詳細はこちら

板金加工→段取り削減化(使用材料の統一でコストダウン)

板金加工→段取り削減化(使用材料の統一でコストダウン)

Aではリブを付けて角パイプを立ち上げる形状としていますが、此処にVAを取り入れてBの様にコの字型に曲げることで同等の仕様を満足させることが出来ます。 詳細はこちら

製缶加工→板金化(剛性の必要なユニットも板金曲げ加工の採用で工数削減・精度アップ)

製缶材の剛性を板金加工でも取り入れる事が出来れば大幅なコストダウンが期待出来ます。形状を旨く取り入れて加工性を良くする方法のサンプルです。 詳細はこちら

板金部品:ねじ削減で組込工数削減

板金部品:ねじ削減で組込工数削減
ネジの削減は大きなコストダウン要因となります。小ロット生産でもチャレンジを!

ネジの数は組込工数に比例!必要な箇所のみねじ止めで爪による引っかけで位置決めを行う事は加工性、組込工数双方にメリットあり。 詳細はこちら

複雑形状からシンプル形状で部品点数削減でコストダウン

板金形状:取付方法改善
複雑形状からシンプル形状で部品点数削減でコストダウン

Boxを本体に止めるサンプルとして色々な手法がありますが丈夫さ、取り付けやすさを考慮して行くとどんどん豪勢になってしまいます。本来の取り付けに特化した形状を追求するとコストダウンも大きく出来る様になります。 詳細はこちら

異形状→標準形状加工へ改善1(加工の安定性を考慮してコストダウン)

異形状→標準形状加工へ改善1(加工の安定性を考慮してコストダウン)

丸パイプをプレートに溶接すると言う事は位置決めが不安定となり、治工具等を製作して加工しなければならなくなる為、コストアップとなりますが、Dカット加工、角パイプを使用することでこの問題を解決することも出来ます。そのサンプル例です。 詳細はこちら

板厚統一で段取り時間の削減、強度保持は曲げ加工でコストダウン

材料統一で管理費削減(板金編)
板厚統一で段取り時間の削減、強度保持は曲げ加工でコストダウン

仕様に基づいて板厚を選定していくと気が付いたときには何種類もの材料管理となり、各部品の加工時に段取りを変更、少ない部品の為に定尺材を購入すると言う無駄なことが多くなります。板厚統一、曲げ加工で強度を維持してコストダウン 詳細はこちら

板金加工→一体化でコストダウン(複数部品から1ヶに)

板金加工→一体化でコストダウン(複数部品から1ヶに)

試作から本作へと変わり同形状の複数ユニットを一つに合成させる事が出来ると大幅な工数削減、部品削減すなわちコストダウンを行う事が出来ます。 詳細はこちら

板金加工一体化でコストダウン(曲げ加工の応用)

板金加工一体化でコストダウン(曲げ加工の応用)

下記画像では「A,B」と各部品が分割されてねじ止めとされています。これを一体化させる事でコストダウンが行える方法を考えてみます 詳細はこちら

板金加工、板厚統一

板金加工→板厚薄く強度増で材料代削減、工数削減でコストダウン

剛性、形状に合わせて板厚を選択していると段取りに時間がかかりますが、この問題に対して曲げ加工を取り入れて同一板厚にしてコストダウンが出来る事もあります。 詳細はこちら

材料・加工工程改善

一体加工から重切削加工へ変更で加工工数削減 一体加工から重切削加工へ変更による加工工数削減でコスト改善
軽量化・加工性最適化:SS,SUS材→プラスチック・アルミ化でコストダウン 軽量化・加工性最適化:SS,SUS材→プラスチック・アルミ化でコストダウン
軽量化・加工工程最適化:SS,SUS材→板金化でコストダウン 軽量化・加工工程最適化:SS,SUS材→板金化でコストダウン
仕様に合わせた剛性、形状、最適加工方法選択で加工工数削減 MC加工→板金化(仕様に合わせた剛性、形状、最適加工方法選択)で加工工数削減で大幅なコストダウン
製缶加工→板金化(剛性の必要なユニットも板金曲げ加工の採用で工数削減・精度アップ) 製缶加工→板金化(剛性の必要なユニットも板金曲げ加工の採用で工数削減・精度アップ)
板金加工→板厚薄く曲げ構造により強度増で材料代削減、工数削減でコストダウン 板金加工→板厚薄く曲げ構造により強度増で材料代削減、工数削減でコストダウン
板金加工→段取り削減化(使用材料の統一でコストダウン) 板金加工→段取り削減化(使用材料の統一でコストダウン)
板金加工→一体化でコストダウン(複数部品から1ヶに) 板金加工→一体化でコストダウン(複数部品から1ヶに)

加工方法・形状改善

異形状→標準形状加工へ改善1(加工の安定性を考慮してコストダウン) 異形状→標準形状加工へ改善1(加工の安定性を考慮してコストダウン)
異形状→標準形状加工へ改善2 異形状→標準形状加工へ改善2(不安定な形状から安定して接合出来る形状にする事で加工工数を削減)
板厚統一で段取り時間の削減、強度保持は曲げ加工でコストダウン 材料統一で管理費削減(板金編)
板厚統一で段取り時間の削減、強度保持は曲げ加工でコストダウン
複雑形状からシンプル形状で部品点数削減でコストダウン 板金形状:取付方法改善
複雑形状からシンプル形状で部品点数削減でコストダウン
板金加工形状改善1(ねじ→爪取付) 板金加工形状改善1(ねじ→爪取付)
ネジの数は組込工数に比例で小ロット生産でも複数ヶ使いの場合はチャレンジを!
小ロット生産でも複数ヶ使いではねじ止めより爪タイプが有利 板金加工形状改善2(位置決め、固定)
小ロット生産でも複数ヶ使いではねじ止めより爪タイプが有利

部品削減化・軽量化改善

板金加工一体化でコストダウン(曲げ加工の応用) 板金加工一体化でコストダウン(曲げ加工の応用)
MC加工→板金化でコストダウン(部品点数削減&工数削減化) MC加工→板金化でコストダウン(部品点数削減&工数削減化)
MC加工→板金化でコストダウン MC加工→板金化でコストダウン(板金採用時の強度不足を補う)
MCブロック軽量化方法選択加工でコストダウン MCブロック軽量化方法選択加工でコストダウン(材料&形状改善)
MC加工部品削減でコストダウン MC加工部品削減でコストダウン(ロスト化、鋳物化)
一体化の元祖コストダウン
精密加工から一体化加工で加工工数大幅削減化
板金部品:ねじ削減で組込工数削減 板金部品:ねじ削減で組込工数削減
ネジの削減は大きなコストダウン要因となります。小ロット生産でもチャレンジを!

その他の改善事例

品質過剰改善(公差) 品質過剰改善(公差)
公差解析とも言いますが、品質の最適化を計ってコストダウン。
不良多発部品改善 不良多発部品改善
不良率の高い部品はコストダウン出来ません。
原因究明はコストダウン煮繋がります。
類似品の取り扱い方でコストダウン 類似品の取り扱い方でコストダウン
類似品をグループ別にすることが加工管理に役立ちます。
設計(特殊寸法表示方法改善) 設計(特殊寸法表示方法改善)
図面への理解がスムーズに出来る事もイメージを考えて加工出来るので大切です。
改善の為に必要なVA、VE手法 改善の為に必要なVA、VE手法
品質・納期・価格改善のヒントがあります。
設計{図面寸法・形状表示)改善 設計{図面寸法・形状表示)改善
同じ図面でも見やすい図面、見づらい図面様々ですが、加工しやすい図面作りがコストダウン
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