業種、業界、特定機器別に特化した出張型、カスタマイズVA、VEセミナーをおこないます。

VA,VE手法によるC/D(12)
コストダウン実績集(27)
材料・加工工程改善(8)
加工方法・形状改善(6)
部品削減化・軽量化(7)
その他(5)
コストダウンメディア対応(8)
コストダウンセミナー(7)
コンサルティング事例(11)

加工方法改善コストダウン
MC加工コストダウン改善
MC加工→板金加工コストダウン改善
板金・製缶加工コストダウン改善

業務情報(10)
コストダウンハンドブック
3dcadによるコストダウン解析
VA、VE設計
VA,VEコンサルティング
VA,VEセミナー
2dcad→3dcad図面変換
超精密加工
コストダウンのシュミレーション
コストダウンの豆知識
個客開拓型ホームページ製作

メディア対応コストダウン集
工数ダウン&コストダウン
材料変更でコストダウン
メンテナンス機能のシンプル化
丸パイプ同士止めてコストダウン
板金部品化でコストダウン
ネジ本数削減でコストダウン
製缶と板金の違いでコストダウン
VE提案で新たな受注獲得へ

コストダウンコンサルティング事例
板金部品の一体化でコストダウン
MCブロック加工→板金加工へ
丸パイプ→角パイプで工数削減
高額材料代削減化
MCブロック→板金化
製缶BOX→板金形状へ
製缶溶接→リベット加工
板金複数部品一体化
MCブロック複数部品削減化
MCブロック板金化
2次元図寸法表示最適化

VA、VEコストダウンセミナー
VA、VE紹介セミナー
3dcad導入推薦セミナー
VA、VEによるコストダウンセミナー(個別)
VA、VEによるコストダイン事例セミナー(1)
VA、VEによるコストダウンセミナー(2)
VA、VEによるコストダウン事例セミナー(3)
VA、VEによるコストダウン事例セミナー(4)

VA、VEに関するセミナー開催
出張タイプの前のめり型戦略的VA、VE専門セミナー開催。お客様の要望に応じたカスタマイズ・セミナーが可能です。

(有)フナックス・エンジニアリングが薦める戦略的VA、VE構想
VA、VEセミナーにより世界中で一番競争力のある製造業を目指しましょう

セミナー実績
開催日程 主催者 内容
2013年11月 大阪府工業協会 付加価値を高めるコストダウン設計
2012年3月 やまぐち産業振興財団 発注者、受注者双方へのVA、VE構築方法の提案紹介
2011年11月 にいがた産業創造機構(NICO) 発注者、受注者双方へのVA、VE構築方法の提案紹介
2011年5月 日本テクノセンター 一般製造メーカー様の設計VA、VE方法紹介
2008年9月 製造メーカー様 特定製造メーカー様への設計VA、VE方法紹介
2007年8月 セミナー専門会社による特別製造メーカー様 特定製造メーカー様への設計VA、VE方法紹介

 ■ 何故前のめり型戦略的VA、VEによる品質、納期、価格改善が必要なのでしょうか?
1. 他社との競争は仕様を考慮したVA、VEにより50%のコストダウンを仕掛け業界内での優位性を上げる為。
2. 地道なVA、VE活動を盛り上げて持続させるには前のめりになって、積極的に進める必要があります。
3. 日本の製造業を世界一に構築させて行くには戦略的にVA、VEを取り入れて品質、納期、価格改善を大幅に行う事が必要です。
4. 既に出来上がっている機器、装置等に対して競争力あふれる機能と品質、納期、価格改善を行い、当該市場内で優位に立つ為。
5. これから開発する機器に対する競争力ある機能と品質、納期、価格改善をコンカレントで行える環境を構築し、開発期間の短縮化と全社一丸となっての活動を期待出来る為です。

 ■ 何故、VA、VEによる品質、納期、価格改善専門のセミナーを行う必要があるのでしょうか?
1. 全社員が同じ土俵の上でこのVA、VEによる品質、納期、価格改善に立ち向かう為の意識合わせをする為。
2. VA、VEと言う言葉を知っているだけでなく、実際に多くの効果が発揮出来る手法である事を全員に知って頂く為。
3. 当社での実際の事例を紹介する事で皆が参加出来る活動である事を周知して頂く為。
4. VA、VE活動はプラス思考、前向き、前のめりと言った積極的姿勢が大事です。改善事例を元にこの意味を皆で考えて行く為に必要と考えます。


当社から提供出来るVA、VEセミナー内容

1. VA、VEの意味、効果、効用について
2. VA、VEによる品質、納期、価格の改善効果を説明
3. 成功するVA、VE活動、失敗するVA、VE活動
4. VA活動は前のめりが一番
5. 5SとVA、VE活動の接点について
6. VA、VE活動を成功させる数値目標の設定
7. 5%のコストダウンを考えるより20%以上のコストダウンを考えるVA、VE
8. VA、VEへの活動とは現実否定から始まります。
9. 会社としてどの様に環境を構築するか。
10. VA、VA事例その①工数削減
11. VA、VE事例その②工法変更
12. VA、VE事例その③発注金額のバランス
13. VA、VE事例その④多品種少量と大量生産品への対応の違いについて
14. VA、VE事例その⑤部品点数の削減、一体化
15. VA、VE事例その⑥要求仕様に対する必要品質を図面化する事
16. VA、VE事例その⑦得意、不得意の見極め
17. VA、VE事例その⑧手離れの良い加工方法の選択
18. VA、VE事例その⑨対象部品、ユニットの使用頻度、重要性を吟味して必要品質を構築させる事の重要性
19. VA、VE事例その⑩図面への寸法指示方法での違いによる効果
20. VA、VEの中の公差解析
21. 発注者側からのVA、VEへの取り組み方
22. 受注者側からのVA、VEへの取り組み方
23. VA、VEを成功させる為の社内活動とは?
技術、製造、機械加工、品質管理、購買、生産管理部門の工場内と営業、総務、経理、経営部門を交えた全社内での総合乗り入れが効果的なVA、VE活動を行える要因となります
24. VA、VEを成功させる為の社内活動とは?
各部署での活動、及びプロジェクトチームを構築しての活動について
25. VA、VEを成功させる為の社内活動とは?
誰がリーダーシップを取るかにより内容は変わります。
26. 基本的に図面制作は技術部で決定権を持っている訳ですから此処で柔軟な発想を持つ事が大事です。

当社VA、VEセミナーの特徴
1. 理論ありきでなく、実際の改善事例を元にどの様に取り組めば良いのかを説明させて頂きますのでセミナー受講側の方はVA、VEの理解度が非常に高くなり、そしてその日より活動が活発化される事が可能となります。
2. 出張型セミナーとして特定お客様へのセミナーとしておりますのでお客様のみの特化したVA、VEに対するセミナーを提供する事が出来ます。
3. 私自身は特定の業種にのみの経験ではなく、あらゆる業種、及び発注者側、受注者側、製造、加工、品質管理、生産管理、購買、設計、営業部門を経験してきていますのであらゆる角度からのVA、VE活動を支援する事が出来ます。
4. 先ずお客様の生産している機器の状況を聞いてから事例を元にプレゼンテーション>を進めて行く方式の為、お客様は自社内にてどの様に活動を行えば良いかが明確に理解出来ます。
5. お客様の会社内での意思統一の最も大事な事としてVA、VEの広義、、狭義の意味を一緒に考えて行く方法をとる為、全員が縦、横両方の連携でVA、VE活動を行えるようになれます。

当社が対応出来る業種
全製造業 私自身は特定の業種にのみの経験ではなく、あらゆる業種、及び発注者側、受注者側、製造、加工、品質管理、生産管理、購買、設計、営業部門を経験してきていますのであらゆる角度からのVA、VE活動を支援する事が出来ます。
建築業 建築業に対しましては経験がありませんので製造業でのVA、VE活動の趣旨を説明させて頂く事になります。
販売業 販売業に対しましてはそれぞれの業種に対応したVA、VE活動がありますので、お客様と相談しながら最前の形でのセミナーをさせて頂きます。

VA、VEセミナー開催までのフローチャート
ステップ 内容
1. お客様よりの引き合い
2. 当社よりのVA、VEセミナーへの取り組み方の説明を致します。
3. お客様よりの依頼を受ける段階となった場合、お客様の会社まで出向き、先ず現状をお聞きし、目標設定地点を協議致します。
4. セミナーの開催時間により内容を考慮し、お客様へ提案を致します。
5. お客様よりの意見を頂き、セミナー内容を決定致します。
6. セミナー開催となります。

VA、VEセミナーサービス内容について
種類. セミナー時間 セミナー内容
セミナーA セミナー時間を2時間~3時間とします。 上記に掲載されている当社から提供出来るVA、VEセミナー内容】より2~3時間以内でセミナーが行える内容に編集して説明させて頂きます。
VA、VE事例は基本的な物となります。
セミナーB セミナー時間を半日とします。 上記に掲載されている【当社から提供出来るVA、VEセミナー内容】より半日でセミナーが行える内容に編集して説明させて頂きます。
VA、VE事例は各工程別に説明します。
セミナーC セミナー時間を丸1日とします。 上記に掲載されている【当社から提供出来るVA、VEセミナー内容】より1日でセミナーが行える内容に編集して説明させて頂きます。
VA、VE事例は各工程別に説明します。
セミナーD セミナー時間を丸1日プラス半日とします。 上記に掲載されている【当社から提供出来るVA、VEセミナー内容】を全て説明させて頂きます。VA、VE事例は各工程別にあらゆる角度より説明します。
セミナーE セミナー時間をまるまる2日とします。 上記に掲載されている【当社から提供出来るVA、VEセミナー内容】を全て説明させて頂きます。「セミナーD」との違いは各部署間の連携、事例を更に深く、多く説明させて頂くことにあります。

料金について
お客様よりの請負型セミナーとなっておりますのでその都度カスタマイズをする関係で引き合いを頂いた時点で見積もりを提出致します。
VA、VEを通じて加工工程・加工方法・材料選定に対して最適化設計を おこない、大きなコストダウンをおこなうお手伝いをおこないます。
有限会社 フナックス・エンジニアリング 担当:舩倉満夫
電話:03-5394-1970 携帯:080-3527-1950

材料・加工工程改善

一体加工から重切削加工へ変更で加工工数削減 一体加工から重切削加工へ変更による加工工数削減でコスト改善
軽量化・加工性最適化:SS,SUS材→プラスチック・アルミ化でコストダウン 軽量化・加工性最適化:SS,SUS材→プラスチック・アルミ化でコストダウン
軽量化・加工工程最適化:SS,SUS材→板金化でコストダウン 軽量化・加工工程最適化:SS,SUS材→板金化でコストダウン
仕様に合わせた剛性、形状、最適加工方法選択で加工工数削減 MC加工→板金化(仕様に合わせた剛性、形状、最適加工方法選択)で加工工数削減で大幅なコストダウン
製缶加工→板金化(剛性の必要なユニットも板金曲げ加工の採用で工数削減・精度アップ) 製缶加工→板金化(剛性の必要なユニットも板金曲げ加工の採用で工数削減・精度アップ)
板金加工→板厚薄く曲げ構造により強度増で材料代削減、工数削減でコストダウン 板金加工→板厚薄く曲げ構造により強度増で材料代削減、工数削減でコストダウン
板金加工→段取り削減化(使用材料の統一でコストダウン) 板金加工→段取り削減化(使用材料の統一でコストダウン)
板金加工→一体化でコストダウン(複数部品から1ヶに) 板金加工→一体化でコストダウン(複数部品から1ヶに)

加工方法・形状改善

異形状→標準形状加工へ改善1(加工の安定性を考慮してコストダウン) 異形状→標準形状加工へ改善1(加工の安定性を考慮してコストダウン)
異形状→標準形状加工へ改善2 異形状→標準形状加工へ改善2(不安定な形状から安定して接合出来る形状にする事で加工工数を削減)
板厚統一で段取り時間の削減、強度保持は曲げ加工でコストダウン 材料統一で管理費削減(板金編)
板厚統一で段取り時間の削減、強度保持は曲げ加工でコストダウン
複雑形状からシンプル形状で部品点数削減でコストダウン 板金形状:取付方法改善
複雑形状からシンプル形状で部品点数削減でコストダウン
板金加工形状改善1(ねじ→爪取付) 板金加工形状改善1(ねじ→爪取付)
ネジの数は組込工数に比例で小ロット生産でも複数ヶ使いの場合はチャレンジを!
小ロット生産でも複数ヶ使いではねじ止めより爪タイプが有利 板金加工形状改善2(位置決め、固定)
小ロット生産でも複数ヶ使いではねじ止めより爪タイプが有利

部品削減化・軽量化改善

板金加工一体化でコストダウン(曲げ加工の応用) 板金加工一体化でコストダウン(曲げ加工の応用)
MC加工→板金化でコストダウン(部品点数削減&工数削減化) MC加工→板金化でコストダウン(部品点数削減&工数削減化)
MC加工→板金化でコストダウン MC加工→板金化でコストダウン(板金採用時の強度不足を補う)
MCブロック軽量化方法選択加工でコストダウン MCブロック軽量化方法選択加工でコストダウン(材料&形状改善)
MC加工部品削減でコストダウン MC加工部品削減でコストダウン(ロスト化、鋳物化)
一体化の元祖コストダウン
精密加工から一体化加工で加工工数大幅削減化
板金部品:ねじ削減で組込工数削減 板金部品:ねじ削減で組込工数削減
ネジの削減は大きなコストダウン要因となります。小ロット生産でもチャレンジを!

その他の改善事例

品質過剰改善(公差) 品質過剰改善(公差)
公差解析とも言いますが、品質の最適化を計ってコストダウン。
不良多発部品改善 不良多発部品改善
不良率の高い部品はコストダウン出来ません。
原因究明はコストダウン煮繋がります。
類似品の取り扱い方でコストダウン 類似品の取り扱い方でコストダウン
類似品をグループ別にすることが加工管理に役立ちます。
設計(特殊寸法表示方法改善) 設計(特殊寸法表示方法改善)
図面への理解がスムーズに出来る事もイメージを考えて加工出来るので大切です。
改善の為に必要なVA、VE手法 改善の為に必要なVA、VE手法
品質・納期・価格改善のヒントがあります。
設計{図面寸法・形状表示)改善 設計{図面寸法・形状表示)改善
同じ図面でも見やすい図面、見づらい図面様々ですが、加工しやすい図面作りがコストダウン
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