部品のメンテナンス交換の周期が早い事を改善(品質改善への手法)、解析してコストダウンへ導く手法を紹介しています。

VA,VE手法によるC/D(12)
コストダウン実績集(27)
材料・加工工程改善(8)
加工方法・形状改善(6)
部品削減化・軽量化(7)
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加工方法改善コストダウン
MC加工コストダウン改善
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工数ダウン&コストダウン
材料変更でコストダウン
メンテナンス機能のシンプル化
丸パイプ同士止めてコストダウン
板金部品化でコストダウン
ネジ本数削減でコストダウン
製缶と板金の違いでコストダウン
VE提案で新たな受注獲得へ

コストダウンコンサルティング事例
板金部品の一体化でコストダウン
MCブロック加工→板金加工へ
丸パイプ→角パイプで工数削減
高額材料代削減化
MCブロック→板金化
製缶BOX→板金形状へ
製缶溶接→リベット加工
板金複数部品一体化
MCブロック複数部品削減化
MCブロック板金化
2次元図寸法表示最適化

VA、VEコストダウンセミナー
VA、VE紹介セミナー
3dcad導入推薦セミナー
VA、VEによるコストダウンセミナー(個別)
VA、VEによるコストダイン事例セミナー(1)
VA、VEによるコストダウンセミナー(2)
VA、VEによるコストダウン事例セミナー(3)
VA、VEによるコストダウン事例セミナー(4)

品質向上の為に必要なVA、VE手法

1)メンテナンスの周期が短すぎる事はありませんか?(摩耗が早すぎて部品交換の時間が短すぎる事はありませんか?)
メンテナンスの周期が短いという事は、部品の何処かに欠陥があると考えられますね。以上に早い周期での部品の交換には先ず問題の解決から考えていくと本来の問題が見えてくる事があります。

メンテナンスのサイクルが異常に短いとか、時間は持っても減りが早いとか、機器、部品自身に問題がある事がありますね。形状が悪いとか、旨く作動しないようになっているとか、・・・・・。

依頼が来たから部品を送るのではなく、やはり原因究明が信頼を増していく物であると思います。

2)メンテナンス時に作業がし易くなった設計になっていますか?
良く聞く話ですが、組み立てて調整して出荷するまでは良かったけどメンテナンスで機器をばらそうとしたら解体出来なかったと・・・・・。スパナが入るようにとか、外したブロックが外に出せる様にした設計を考慮したいですね。

特に単品、試作と言うのには機能の方を重視する為、このような問題にはあまり力を入れて設計はされていないのが実情ではないかと思います。


それ故、社内で組み込み、調整中の内に発見出来るようになっていれば言う事無しですが、なかなか旨く行かないのが現状と思います。


これを解決するのに良い方法は常にメンテナンスの事を考えながら、製作をする事ですね。

3)標準の方法で手に入れられる方法を採用していますか?(品質安定させる事が難しくなります)
特殊な方法でなければ出来ない加工、又は検査工具を購入しなければならないという事は、その分コストに跳ね返ってきます。

お客様の要求されている仕様ですから、極力仕様通りに出来れば良いとは思いますが、良くある話で聞いて見ると「そんなに気にしないでも良い」と言う事があります。こう言う事が多い為、私は「駄目もと」で確認する事にしています。それで今まで大変であった事が結構解決出来る事がありました。

非常に複雑で精度の高い形状を検査するには通常の工場では設備されていない為、公共施設を借りて行えますが、これも一度や二度なら負担になりませんがリピートで何度も行うと時間に跳ね返ってきますので考慮すべき点だと思います。
4)機械加工の段階で不良率が高くないですか?
(価格にも通じます)
機械加工を行っている間に不良が出る確率が高いとコストダウンを行う時のネックになりますね。お客様の求める仕様と加工技術を見比べて最善の図面を考えていくと品質、納期、価格に光が見えてくる事があります。
焼き割れによる不良率の減少の改善例
焼き割れ
材料:SK3 熱処理:55度HRC
角部を90度に仕上げていた為、焼き入れ時に応力が働き焼き割れが頻発していました。
矢印
角部をR1にすることで焼き入れ時の応力を分散させて焼き割れの不良を無くすことに成功しました。
5)品質検査の段階で不良になる事が多くないですか?(余分な公差を挿入して品質過剰になってはいませんか?)
部品加工は図面が全てです。加工の過程に於いては色々な事を考えて製作しますが、完成して検査をする時に元になるのは図面の寸法、及び寸法公差です。此処で厳し過ぎる公差を記入して公差オーバー、形状違いがあると中立的立場の品質検査官は部品を不合格にしてしまいます。
よくあるケースですが、工場内で製作終了後に検査した時は公差内に入っていたので納品をすると公差外で返品されたりします。これは寸法公差と計測工具がマッチしていないと言う事が考えられますね。又は寸法をチェックする為の検査工具が合っていない、検査時の環境が一致していないと言う事もあると思います。


いずれにしても大事な事は製作者側の検査工具と受け取り側の検査工具が一致している事が望まれるのではないでしょうか?また、公差が厳しい場合には検査結果の判定が微妙だと言う事もありますね。

ただ私の経験では厳しい公差に対する公差オーバーは検討の余地がある気がしています。その反対に緩い公差、又は一般公差に於ける公差オーバーは使用出来ない場合が多いように思っています。
6)図面上での寸法記入は見易い記入になっていますか?(第3者にチェックして貰い、公平な判断をして貰う事が大切と思います)
お客様よりの要求される仕様に基づいて設計して行くと段々と追い込まれて行き、図面に無理が出て来ます。寸法に追加記入が増えて来て基準点も何種類か出たりする時もありますね。そうすると何度も段取りを変えなければならなくなる時も出て来ます。それにより、品質の不安定、価格の向上が生まれたりする事が生じて来ます。
私が気を遣っている事の一つに図面を書いて行く段階で寸法の記入位置があります。

設計者の感性と加工者の感性は同じではありませんが、物を製作する為の手段として設計して図面を書くと言う観点からすると、加工者にとって見易い寸法、寸法公差を記入する事が品質、納期、価格に重要なのではないかと考えています。
VA、VEを通じて加工工程・加工方法・材料選定に対して最適化設計を おこない、大きなコストダウンをおこなうお手伝いをおこないます。
有限会社 フナックス・エンジニアリング 担当:舩倉満夫
電話:03-5394-1970 携帯:080-3527-1950

材料・加工工程改善

一体加工から重切削加工へ変更で加工工数削減 一体加工から重切削加工へ変更による加工工数削減でコスト改善
軽量化・加工性最適化:SS,SUS材→プラスチック・アルミ化でコストダウン 軽量化・加工性最適化:SS,SUS材→プラスチック・アルミ化でコストダウン
軽量化・加工工程最適化:SS,SUS材→板金化でコストダウン 軽量化・加工工程最適化:SS,SUS材→板金化でコストダウン
仕様に合わせた剛性、形状、最適加工方法選択で加工工数削減 MC加工→板金化(仕様に合わせた剛性、形状、最適加工方法選択)で加工工数削減で大幅なコストダウン
製缶加工→板金化(剛性の必要なユニットも板金曲げ加工の採用で工数削減・精度アップ) 製缶加工→板金化(剛性の必要なユニットも板金曲げ加工の採用で工数削減・精度アップ)
板金加工→板厚薄く曲げ構造により強度増で材料代削減、工数削減でコストダウン 板金加工→板厚薄く曲げ構造により強度増で材料代削減、工数削減でコストダウン
板金加工→段取り削減化(使用材料の統一でコストダウン) 板金加工→段取り削減化(使用材料の統一でコストダウン)
板金加工→一体化でコストダウン(複数部品から1ヶに) 板金加工→一体化でコストダウン(複数部品から1ヶに)

加工方法・形状改善

異形状→標準形状加工へ改善1(加工の安定性を考慮してコストダウン) 異形状→標準形状加工へ改善1(加工の安定性を考慮してコストダウン)
異形状→標準形状加工へ改善2 異形状→標準形状加工へ改善2(不安定な形状から安定して接合出来る形状にする事で加工工数を削減)
板厚統一で段取り時間の削減、強度保持は曲げ加工でコストダウン 材料統一で管理費削減(板金編)
板厚統一で段取り時間の削減、強度保持は曲げ加工でコストダウン
複雑形状からシンプル形状で部品点数削減でコストダウン 板金形状:取付方法改善
複雑形状からシンプル形状で部品点数削減でコストダウン
板金加工形状改善1(ねじ→爪取付) 板金加工形状改善1(ねじ→爪取付)
ネジの数は組込工数に比例で小ロット生産でも複数ヶ使いの場合はチャレンジを!
小ロット生産でも複数ヶ使いではねじ止めより爪タイプが有利 板金加工形状改善2(位置決め、固定)
小ロット生産でも複数ヶ使いではねじ止めより爪タイプが有利

部品削減化・軽量化改善

板金加工一体化でコストダウン(曲げ加工の応用) 板金加工一体化でコストダウン(曲げ加工の応用)
MC加工→板金化でコストダウン(部品点数削減&工数削減化) MC加工→板金化でコストダウン(部品点数削減&工数削減化)
MC加工→板金化でコストダウン MC加工→板金化でコストダウン(板金採用時の強度不足を補う)
MCブロック軽量化方法選択加工でコストダウン MCブロック軽量化方法選択加工でコストダウン(材料&形状改善)
MC加工部品削減でコストダウン MC加工部品削減でコストダウン(ロスト化、鋳物化)
一体化の元祖コストダウン
精密加工から一体化加工で加工工数大幅削減化
板金部品:ねじ削減で組込工数削減 板金部品:ねじ削減で組込工数削減
ネジの削減は大きなコストダウン要因となります。小ロット生産でもチャレンジを!

その他の改善事例

品質過剰改善(公差) 品質過剰改善(公差)
公差解析とも言いますが、品質の最適化を計ってコストダウン。
不良多発部品改善 不良多発部品改善
不良率の高い部品はコストダウン出来ません。
原因究明はコストダウン煮繋がります。
類似品の取り扱い方でコストダウン 類似品の取り扱い方でコストダウン
類似品をグループ別にすることが加工管理に役立ちます。
設計(特殊寸法表示方法改善) 設計(特殊寸法表示方法改善)
図面への理解がスムーズに出来る事もイメージを考えて加工出来るので大切です。
改善の為に必要なVA、VE手法 改善の為に必要なVA、VE手法
品質・納期・価格改善のヒントがあります。
設計{図面寸法・形状表示)改善 設計{図面寸法・形状表示)改善
同じ図面でも見やすい図面、見づらい図面様々ですが、加工しやすい図面作りがコストダウン
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