超精密加工をおこなった場合の検査工程を紹介しています。

VA,VE手法によるC/D(12)
コストダウン実績集(27)
材料・加工工程改善(8)
加工方法・形状改善(6)
部品削減化・軽量化(7)
その他(5)
コストダウンメディア対応(8)
コストダウンセミナー(7)
コンサルティング事例(11)

加工方法改善コストダウン
MC加工コストダウン改善
MC加工→板金加工コストダウン改善
板金・製缶加工コストダウン改善

業務情報(10)
コストダウンハンドブック
3dcadによるコストダウン解析
VA、VE設計
VA,VEコンサルティング
VA,VEセミナー
2dcad→3dcad図面変換
超精密加工
コストダウンのシュミレーション
コストダウンの豆知識
個客開拓型ホームページ製作

メディア対応コストダウン集
工数ダウン&コストダウン
材料変更でコストダウン
メンテナンス機能のシンプル化
丸パイプ同士止めてコストダウン
板金部品化でコストダウン
ネジ本数削減でコストダウン
製缶と板金の違いでコストダウン
VE提案で新たな受注獲得へ

コストダウンコンサルティング事例
板金部品の一体化でコストダウン
MCブロック加工→板金加工へ
丸パイプ→角パイプで工数削減
高額材料代削減化
MCブロック→板金化
製缶BOX→板金形状へ
製缶溶接→リベット加工
板金複数部品一体化
MCブロック複数部品削減化
MCブロック板金化
2次元図寸法表示最適化

VA、VEコストダウンセミナー
VA、VE紹介セミナー
3dcad導入推薦セミナー
VA、VEによるコストダウンセミナー(個別)
VA、VEによるコストダイン事例セミナー(1)
VA、VEによるコストダウンセミナー(2)
VA、VEによるコストダウン事例セミナー(3)
VA、VEによるコストダウン事例セミナー(4)

超精密機械加工
精密機器を改善提案、最適設計により品質、納期、価格改善の具現化を計ります。
当社に於いて製作しました超精密部品を当社では検査機器がない為、外部にて検査をした事例です。
検査場所:東京都多摩中小企業振興センター

参考図面
材料:A7075S
形状:75*100*17
要求寸法公差:
ピッチ=0.305±0.005
累積公差:
0.305±0.005×200=61±0.005
V形状底部深さ:0.113
加工部品
検査治具仕様:
溝倣いプローブ形状:
先端球:0.005
プローブ材質:超硬球
本製品はSKS3でHRC60,G仕上げをA7075S、M/C仕上げにVA、VEをおこない、40%のコストダウンが出来ました。
測定機
測定器名称:表面粗さ・輪郭形状測定機メーカー名:東京精密 サーフコム2800E
検査機概要:
測定物の表面粗さを触針方によって自動で計測可能。粗さ曲線や各種パラメーターの計算結果などの測定データが得られる。また触針を換えることにより輪郭形状を測定することも可能。
検出部を交換することで、非接触で部品の粗さを測定することも出来る。
検査内容:
V形状の角度は82.2856度と80.9079度が見られるが、此処はこの検査機での限界測定値である模様。
0.305のピッチについては0.3048と測定出来ました。これは他の測定でもほぼ同内容となりました。
V形状底部の寸法は図面上では0.113ですが、ほぼ0.113当たりを表示しております。
検査内容:累積公差の検査をおこないました。
0.305±0.005×200=61に対して61.0051の実測値を得る事が出来ました。
これはV形状の加工を200回おこなっても累積で0.0051以内の寸法に入った物となりました。
また、61の範囲内での表面上の平面度は0.0192以内と言う結果も得る事が出来ました。
検査内容:累積公差の検査をおこないました。
0.305±0.005×200=61に対して61.0051の実測値を得る事が出来ました。
これはV形状の加工を200回おこなっても累積で0.0051以内の寸法に入った物となりました。
また、61の範囲内での表面上の平面度は0.0192以内と言う結果も得る事が出来ました。 
VA、VEを通じて加工工程・加工方法・材料選定に対して最適化設計を おこない、大きなコストダウンをおこなうお手伝いをおこないます。
有限会社 フナックス・エンジニアリング 担当:舩倉満夫
電話:03-5394-1970 携帯:080-3527-1950

材料・加工工程改善

一体加工から重切削加工へ変更で加工工数削減 一体加工から重切削加工へ変更による加工工数削減でコスト改善
軽量化・加工性最適化:SS,SUS材→プラスチック・アルミ化でコストダウン 軽量化・加工性最適化:SS,SUS材→プラスチック・アルミ化でコストダウン
軽量化・加工工程最適化:SS,SUS材→板金化でコストダウン 軽量化・加工工程最適化:SS,SUS材→板金化でコストダウン
仕様に合わせた剛性、形状、最適加工方法選択で加工工数削減 MC加工→板金化(仕様に合わせた剛性、形状、最適加工方法選択)で加工工数削減で大幅なコストダウン
製缶加工→板金化(剛性の必要なユニットも板金曲げ加工の採用で工数削減・精度アップ) 製缶加工→板金化(剛性の必要なユニットも板金曲げ加工の採用で工数削減・精度アップ)
板金加工→板厚薄く曲げ構造により強度増で材料代削減、工数削減でコストダウン 板金加工→板厚薄く曲げ構造により強度増で材料代削減、工数削減でコストダウン
板金加工→段取り削減化(使用材料の統一でコストダウン) 板金加工→段取り削減化(使用材料の統一でコストダウン)
板金加工→一体化でコストダウン(複数部品から1ヶに) 板金加工→一体化でコストダウン(複数部品から1ヶに)

加工方法・形状改善

異形状→標準形状加工へ改善1(加工の安定性を考慮してコストダウン) 異形状→標準形状加工へ改善1(加工の安定性を考慮してコストダウン)
異形状→標準形状加工へ改善2 異形状→標準形状加工へ改善2(不安定な形状から安定して接合出来る形状にする事で加工工数を削減)
板厚統一で段取り時間の削減、強度保持は曲げ加工でコストダウン 材料統一で管理費削減(板金編)
板厚統一で段取り時間の削減、強度保持は曲げ加工でコストダウン
複雑形状からシンプル形状で部品点数削減でコストダウン 板金形状:取付方法改善
複雑形状からシンプル形状で部品点数削減でコストダウン
板金加工形状改善1(ねじ→爪取付) 板金加工形状改善1(ねじ→爪取付)
ネジの数は組込工数に比例で小ロット生産でも複数ヶ使いの場合はチャレンジを!
小ロット生産でも複数ヶ使いではねじ止めより爪タイプが有利 板金加工形状改善2(位置決め、固定)
小ロット生産でも複数ヶ使いではねじ止めより爪タイプが有利

部品削減化・軽量化改善

板金加工一体化でコストダウン(曲げ加工の応用) 板金加工一体化でコストダウン(曲げ加工の応用)
MC加工→板金化でコストダウン(部品点数削減&工数削減化) MC加工→板金化でコストダウン(部品点数削減&工数削減化)
MC加工→板金化でコストダウン MC加工→板金化でコストダウン(板金採用時の強度不足を補う)
MCブロック軽量化方法選択加工でコストダウン MCブロック軽量化方法選択加工でコストダウン(材料&形状改善)
MC加工部品削減でコストダウン MC加工部品削減でコストダウン(ロスト化、鋳物化)
一体化の元祖コストダウン
精密加工から一体化加工で加工工数大幅削減化
板金部品:ねじ削減で組込工数削減 板金部品:ねじ削減で組込工数削減
ネジの削減は大きなコストダウン要因となります。小ロット生産でもチャレンジを!

その他の改善事例

品質過剰改善(公差) 品質過剰改善(公差)
公差解析とも言いますが、品質の最適化を計ってコストダウン。
不良多発部品改善 不良多発部品改善
不良率の高い部品はコストダウン出来ません。
原因究明はコストダウン煮繋がります。
類似品の取り扱い方でコストダウン 類似品の取り扱い方でコストダウン
類似品をグループ別にすることが加工管理に役立ちます。
設計(特殊寸法表示方法改善) 設計(特殊寸法表示方法改善)
図面への理解がスムーズに出来る事もイメージを考えて加工出来るので大切です。
改善の為に必要なVA、VE手法 改善の為に必要なVA、VE手法
品質・納期・価格改善のヒントがあります。
設計{図面寸法・形状表示)改善 設計{図面寸法・形状表示)改善
同じ図面でも見やすい図面、見づらい図面様々ですが、加工しやすい図面作りがコストダウン
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