コストダウンの攻略に対してVA、VEを通しておこなうページです。

VA,VE手法によるC/D(12)
コストダウン実績集(27)
材料・加工工程改善(8)
加工方法・形状改善(6)
部品削減化・軽量化(7)
その他(5)
コストダウンメディア対応(8)
コストダウンセミナー(7)
コンサルティング事例(11)

加工方法改善コストダウン
MC加工コストダウン改善
MC加工→板金加工コストダウン改善
板金・製缶加工コストダウン改善

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メディア対応コストダウン集
工数ダウン&コストダウン
材料変更でコストダウン
メンテナンス機能のシンプル化
丸パイプ同士止めてコストダウン
板金部品化でコストダウン
ネジ本数削減でコストダウン
製缶と板金の違いでコストダウン
VE提案で新たな受注獲得へ

コストダウンコンサルティング事例
板金部品の一体化でコストダウン
MCブロック加工→板金加工へ
丸パイプ→角パイプで工数削減
高額材料代削減化
MCブロック→板金化
製缶BOX→板金形状へ
製缶溶接→リベット加工
板金複数部品一体化
MCブロック複数部品削減化
MCブロック板金化
2次元図寸法表示最適化

VA、VEコストダウンセミナー
VA、VE紹介セミナー
3dcad導入推薦セミナー
VA、VEによるコストダウンセミナー(個別)
VA、VEによるコストダイン事例セミナー(1)
VA、VEによるコストダウンセミナー(2)
VA、VEによるコストダウン事例セミナー(3)
VA、VEによるコストダウン事例セミナー(4)

コストダウンへの攻略をVA、VEを駆使しておこなうページです。

0-0.コストダウンに対する取組方①
まず、数値目標を明確にする事からスタートであると知るべしです。
いくらコストダウンが出来るか分からないが、取りあえずコストダウンと言うのでは絶対に目標達成は出来ません。目標価格、**%コストダウンと言う数値目標をコストダウンに関わる人全員で認識しておこなう事で達成出来る物です。

0-1.コストダウンに対する取組方②
失敗を恐れず、まず実行
過去の事例を元に設計と言うのが最もコストアップになると言うことを知るべしです。あらゆる可能性を求めて新規の機構、加工方法による設計をおこない、仕様を変更せずに設計することでコストダウンは全う出来ます。
上記内容で設計をおこなった結果、77%のコストダウンが出来た実績があります。

1-1.材料を考える①
現在使用している材料はベストですか?他の材料に変更する選択肢はないでしょうか?
現在は材料代が高騰している為、極力材料にウェイトがかかるのを防ぐべきだと思います。材料代はどうやっても価格交渉でしかコストダウンが出来ませんから・・・・・。

1-2.材料を考える②
現在使用している材料はベストですか?他の同等材料に変更する選択肢はないでしょうか?
たとえば同じステンレスでもSUS316,SUS304,SUS303とありますが、実際にこれらを使い分けなければならないと言うのはかなり使用用途が限られています。
特に市場性のない材料(たとえばSUS630系)も考えて使うべきですね。わずか100mmほどしか使わないのにメーター材を買わされると言う事もあります。それらの価格は100mmの部品に全部被ってきます。
2-1.加工方法を考える①
現在考慮している加工方法はベストですか?他の加工方法に変更する選択肢はないでしょうか?
良くあるのが【少量だから】と言う事で型代をかけないで製作したいと言う事で溶接構造を選択すると言う方法がありますが、この件での問題点を書きましょう。確かにベースとベース、またはプレートとボスを溶接する事で強度が増し、工数が減ると言う事になるのですが、問題は加工方法が複数の加工工程をまたがると言う事にあると思っています。自社でフライス、または旋盤加工をおこない、溶接加工を外注でおこなうと言う事はその分、外へ加工費が出て行くと言う事と、溶接加工を注文をする為に持ち込まなければならないと言う事にあると思います。この【持ち込み】に対する時間が何処に振り込まれるかですね。殆ど加工単価に振り込まれます。と言う訳である程度の数量があれば問題ないと思いますが、少ないとかえって高い物になる事があります。
ではどうすれば良いのでしょうか?
少ない場合には圧入、ねじ止めの方がかえって品質安定、加工工数の低減に繋がる事があると思います。
要するに固定観念で設計して、選択肢を少なくする事はコストダウンの可能性を少なくするだけだと思います。
2-2.加工方法を考える②
現在考慮している表面処理方法はベストですか?他の表面処理方法に変更する選択肢はないでしょうか?
良くあるのが【表面は硬くしたい】と言う事で硬質クローム、硬質アルマイトと決めつけてしまう事ですね。最近は装置の大型化でベースも大きくなり、メッキ代も馬鹿になりません。この様に硬質にこだわる事の意義を問いただしても【単に硬い方が良いのではないかと思った】と言う答えも結構あります。メッキ代だけでも半額近くコストダウンが出来る事があります。
ではどうすれば良いのでしょうか?
硬質メッキは表面硬化のみのいわゆる【あんパン状態】ですから、必要でなかったらクロームメッキ、普通アルマイトにすれば良いと言う事ですし、過去にはアルミの場合はメッキも必要がない事もありました。
これだけで信じられないほどのコストダウンになります。

3-1.相見積もりのメリット①
相見積もりで分かる事は単に単価の差異だけではないのではないでしょうか?
単に単価を検討するだけの相見積もりには反対です(叩き合いだけしか無い為)が、各会社には設備の違い、技術、技能の得意、不得意、協力会社の技術等により信じられないほどの価格差が出る事があります。
実際にあった事例を紹介しましょう。
A5052HP 1300*1100*20 硬質アルマイト 穴繰り、ミーリング 材料、機械加工,ヘリサート挿入、 製作数:6ヶ
A社:36万円(硬質アルマイト処理:15万円)
B社:17万円
この違いを単に暴利をむさぼっている見積もりと取りますか?
そうではないのです。 機械加工、アルマイト処理を熟知していればそのメッキ代は納得出来ないとなり他社へと振り替える事が出来ますが、良く分からなければ言いなりですね。それでも通る事もあるでしょうが、リピート受注はないでしょう。適材加工会社への発注により加工代は変わると言う事を元に相見積もりを取る事が大事な事であると思います。
VA、VEを通じて加工工程・加工方法・材料選定に対して最適化設計を おこない、大きなコストダウンをおこなうお手伝いをおこないます。
有限会社 フナックス・エンジニアリング 担当:舩倉満夫
電話:03-5394-1970 携帯:080-3527-1950

材料・加工工程改善

一体加工から重切削加工へ変更で加工工数削減 一体加工から重切削加工へ変更による加工工数削減でコスト改善
軽量化・加工性最適化:SS,SUS材→プラスチック・アルミ化でコストダウン 軽量化・加工性最適化:SS,SUS材→プラスチック・アルミ化でコストダウン
軽量化・加工工程最適化:SS,SUS材→板金化でコストダウン 軽量化・加工工程最適化:SS,SUS材→板金化でコストダウン
仕様に合わせた剛性、形状、最適加工方法選択で加工工数削減 MC加工→板金化(仕様に合わせた剛性、形状、最適加工方法選択)で加工工数削減で大幅なコストダウン
製缶加工→板金化(剛性の必要なユニットも板金曲げ加工の採用で工数削減・精度アップ) 製缶加工→板金化(剛性の必要なユニットも板金曲げ加工の採用で工数削減・精度アップ)
板金加工→板厚薄く曲げ構造により強度増で材料代削減、工数削減でコストダウン 板金加工→板厚薄く曲げ構造により強度増で材料代削減、工数削減でコストダウン
板金加工→段取り削減化(使用材料の統一でコストダウン) 板金加工→段取り削減化(使用材料の統一でコストダウン)
板金加工→一体化でコストダウン(複数部品から1ヶに) 板金加工→一体化でコストダウン(複数部品から1ヶに)

加工方法・形状改善

異形状→標準形状加工へ改善1(加工の安定性を考慮してコストダウン) 異形状→標準形状加工へ改善1(加工の安定性を考慮してコストダウン)
異形状→標準形状加工へ改善2 異形状→標準形状加工へ改善2(不安定な形状から安定して接合出来る形状にする事で加工工数を削減)
板厚統一で段取り時間の削減、強度保持は曲げ加工でコストダウン 材料統一で管理費削減(板金編)
板厚統一で段取り時間の削減、強度保持は曲げ加工でコストダウン
複雑形状からシンプル形状で部品点数削減でコストダウン 板金形状:取付方法改善
複雑形状からシンプル形状で部品点数削減でコストダウン
板金加工形状改善1(ねじ→爪取付) 板金加工形状改善1(ねじ→爪取付)
ネジの数は組込工数に比例で小ロット生産でも複数ヶ使いの場合はチャレンジを!
小ロット生産でも複数ヶ使いではねじ止めより爪タイプが有利 板金加工形状改善2(位置決め、固定)
小ロット生産でも複数ヶ使いではねじ止めより爪タイプが有利

部品削減化・軽量化改善

板金加工一体化でコストダウン(曲げ加工の応用) 板金加工一体化でコストダウン(曲げ加工の応用)
MC加工→板金化でコストダウン(部品点数削減&工数削減化) MC加工→板金化でコストダウン(部品点数削減&工数削減化)
MC加工→板金化でコストダウン MC加工→板金化でコストダウン(板金採用時の強度不足を補う)
MCブロック軽量化方法選択加工でコストダウン MCブロック軽量化方法選択加工でコストダウン(材料&形状改善)
MC加工部品削減でコストダウン MC加工部品削減でコストダウン(ロスト化、鋳物化)
一体化の元祖コストダウン
精密加工から一体化加工で加工工数大幅削減化
板金部品:ねじ削減で組込工数削減 板金部品:ねじ削減で組込工数削減
ネジの削減は大きなコストダウン要因となります。小ロット生産でもチャレンジを!

その他の改善事例

品質過剰改善(公差) 品質過剰改善(公差)
公差解析とも言いますが、品質の最適化を計ってコストダウン。
不良多発部品改善 不良多発部品改善
不良率の高い部品はコストダウン出来ません。
原因究明はコストダウン煮繋がります。
類似品の取り扱い方でコストダウン 類似品の取り扱い方でコストダウン
類似品をグループ別にすることが加工管理に役立ちます。
設計(特殊寸法表示方法改善) 設計(特殊寸法表示方法改善)
図面への理解がスムーズに出来る事もイメージを考えて加工出来るので大切です。
改善の為に必要なVA、VE手法 改善の為に必要なVA、VE手法
品質・納期・価格改善のヒントがあります。
設計{図面寸法・形状表示)改善 設計{図面寸法・形状表示)改善
同じ図面でも見やすい図面、見づらい図面様々ですが、加工しやすい図面作りがコストダウン
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