材料統一で管理費削減(板金編)段取り削減でコストダウン

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ネジ本数削減でコストダウン
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板金部品の一体化でコストダウン
MCブロック加工→板金加工へ
丸パイプ→角パイプで工数削減
高額材料代削減化
MCブロック→板金化
製缶BOX→板金形状へ
製缶溶接→リベット加工
板金複数部品一体化
MCブロック複数部品削減化
MCブロック板金化
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材料統一で管理費削減(板金編)

板金部品で多く見られる内容に板厚、材料の多種にわたる採用があります。小ロット生産の場合、板厚が違うと部品毎に段取りを変更しなければならず加工工数アップ、納期遅延の原因になります。この改善方法を紹介します。
上記画像でB画像は標準的な各種板厚毎に加工をおこなった場合の加工後の1枚の材料の結果です。板厚が違うとこの様に少数の部品毎にこの様な結果となります。

その都度NCT、またはレーザー加工機上にメーター材を乗せ替えなければなりません。これはかなりの段取り時間工数となり、コストアップの大きな要因となります。

A画像の様に1枚の材料で1ユニットの板金部品を加工出来たら小ロット生産品であっても効率的に加工を行う事が出来ます。
板金部品の場合、板厚が強度を左右することが多い為に各部品毎に板厚を変えていることが多い訳ですが、板厚を統一しても強度をアップ出来る様にする為に上記画像の様に曲げ加工を利用することが解決出来る要素となる事もあります。

 上記画像の矢印の様に強度が増していきます。これを旨く活用してコストダウンに寄与出来ると思います。

材料統一の利点は加工工数だけでなく、材料管理上も有効です。材料の在庫管理も少なくて済む様になります。

また、SUS材などの場合に1種類の材料でなくSUS303,SUS304,SUS430と言った様に複数の材料を使用する事も多くあります。

そうすると板厚プラス材質となりコストアップ大となります。 

上記詳細は下記VA、VEブログに公開しております。

ブランク材の板厚統一によるコストダウン

http://www.funaks.co.jp/myblog/vave/archives/1058

★関連記事((下記ページにも沢山のコストダウン情報が満載です)
仕様に合った最適加工の選定と最適形状の発掘
丸パイプ同士で構成された加工にある接合部分の不安定要素を解決
小ロット生産時でもねじ止めを量産時標準の爪採用で組み込み工数削減でコストダウン
小ロット生産時でも同形状品の複数採用時には加工工数・組み込み工数削減でコストダウン
板金加工で板厚が違う事で部品毎に段取りを変更の為加工工数アップ、納期遅延の原因解決
板金部品で本体部に取り付けたりする場合に必要な取付用ブラケットの最適形状でコストダウン
VA、VEを通じて加工工程・加工方法・材料選定に対して最適化設計を おこない、大きなコストダウンをおこなうお手伝いをおこないます。
有限会社 フナックス・エンジニアリング 担当:舩倉満夫
電話:03-5394-1970 携帯:080-3527-1950

材料・加工工程改善

一体加工から重切削加工へ変更で加工工数削減 一体加工から重切削加工へ変更による加工工数削減でコスト改善
軽量化・加工性最適化:SS,SUS材→プラスチック・アルミ化でコストダウン 軽量化・加工性最適化:SS,SUS材→プラスチック・アルミ化でコストダウン
軽量化・加工工程最適化:SS,SUS材→板金化でコストダウン 軽量化・加工工程最適化:SS,SUS材→板金化でコストダウン
仕様に合わせた剛性、形状、最適加工方法選択で加工工数削減 MC加工→板金化(仕様に合わせた剛性、形状、最適加工方法選択)で加工工数削減で大幅なコストダウン
製缶加工→板金化(剛性の必要なユニットも板金曲げ加工の採用で工数削減・精度アップ) 製缶加工→板金化(剛性の必要なユニットも板金曲げ加工の採用で工数削減・精度アップ)
板金加工→板厚薄く曲げ構造により強度増で材料代削減、工数削減でコストダウン 板金加工→板厚薄く曲げ構造により強度増で材料代削減、工数削減でコストダウン
板金加工→段取り削減化(使用材料の統一でコストダウン) 板金加工→段取り削減化(使用材料の統一でコストダウン)
板金加工→一体化でコストダウン(複数部品から1ヶに) 板金加工→一体化でコストダウン(複数部品から1ヶに)

加工方法・形状改善

異形状→標準形状加工へ改善1(加工の安定性を考慮してコストダウン) 異形状→標準形状加工へ改善1(加工の安定性を考慮してコストダウン)
異形状→標準形状加工へ改善2 異形状→標準形状加工へ改善2(不安定な形状から安定して接合出来る形状にする事で加工工数を削減)
板厚統一で段取り時間の削減、強度保持は曲げ加工でコストダウン 材料統一で管理費削減(板金編)
板厚統一で段取り時間の削減、強度保持は曲げ加工でコストダウン
複雑形状からシンプル形状で部品点数削減でコストダウン 板金形状:取付方法改善
複雑形状からシンプル形状で部品点数削減でコストダウン
板金加工形状改善1(ねじ→爪取付) 板金加工形状改善1(ねじ→爪取付)
ネジの数は組込工数に比例で小ロット生産でも複数ヶ使いの場合はチャレンジを!
小ロット生産でも複数ヶ使いではねじ止めより爪タイプが有利 板金加工形状改善2(位置決め、固定)
小ロット生産でも複数ヶ使いではねじ止めより爪タイプが有利

部品削減化・軽量化改善

板金加工一体化でコストダウン(曲げ加工の応用) 板金加工一体化でコストダウン(曲げ加工の応用)
MC加工→板金化でコストダウン(部品点数削減&工数削減化) MC加工→板金化でコストダウン(部品点数削減&工数削減化)
MC加工→板金化でコストダウン MC加工→板金化でコストダウン(板金採用時の強度不足を補う)
MCブロック軽量化方法選択加工でコストダウン MCブロック軽量化方法選択加工でコストダウン(材料&形状改善)
MC加工部品削減でコストダウン MC加工部品削減でコストダウン(ロスト化、鋳物化)
一体化の元祖コストダウン
精密加工から一体化加工で加工工数大幅削減化
板金部品:ねじ削減で組込工数削減 板金部品:ねじ削減で組込工数削減
ネジの削減は大きなコストダウン要因となります。小ロット生産でもチャレンジを!

その他の改善事例

品質過剰改善(公差) 品質過剰改善(公差)
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不良多発部品改善 不良多発部品改善
不良率の高い部品はコストダウン出来ません。
原因究明はコストダウン煮繋がります。
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設計{図面寸法・形状表示)改善 設計{図面寸法・形状表示)改善
同じ図面でも見やすい図面、見づらい図面様々ですが、加工しやすい図面作りがコストダウン
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