鋳物化、ロスト化、溶接化、板金化と選択に幅を持たせてコストダウンを計りましょう。

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材料・加工工程改善(8)
加工方法・形状改善(6)
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加工方法改善コストダウン
MC加工コストダウン改善
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板金・製缶加工コストダウン改善

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メディア対応コストダウン集
工数ダウン&コストダウン
材料変更でコストダウン
メンテナンス機能のシンプル化
丸パイプ同士止めてコストダウン
板金部品化でコストダウン
ネジ本数削減でコストダウン
製缶と板金の違いでコストダウン
VE提案で新たな受注獲得へ

コストダウンコンサルティング事例
板金部品の一体化でコストダウン
MCブロック加工→板金加工へ
丸パイプ→角パイプで工数削減
高額材料代削減化
MCブロック→板金化
製缶BOX→板金形状へ
製缶溶接→リベット加工
板金複数部品一体化
MCブロック複数部品削減化
MCブロック板金化
2次元図寸法表示最適化

VA、VEコストダウンセミナー
VA、VE紹介セミナー
3dcad導入推薦セミナー
VA、VEによるコストダウンセミナー(個別)
VA、VEによるコストダイン事例セミナー(1)
VA、VEによるコストダウンセミナー(2)
VA、VEによるコストダウン事例セミナー(3)
VA、VEによるコストダウン事例セミナー(4)

加工方法の最適選択でコスト改善

5)鋳物化、ロスト化に適した形状と反対にした事でかえって加工手段が複雑になったサンプル
一体化する事で品質、納期、コスト改善を行ったつもりがかえって複雑形状になり、品質不安定、納期もかかり更に価格も上がってしまう事もあります。内容によっては単体毎の組み合わせの方が良い事もあるので良く見極める事が必要ですね。

事例サンプル

アルミ鋳物から分割加工をしてのコストダウン
(発想の転換)
典型的なコストダウン事例
(溶接構造→FC20)
アルミ鋳物の分割化 鋳物化
アルミ鋳物(AC4C)にてM/C加工をしていた。
ロット数は3~5ヶで外周加工、穴繰りを行っていた。
※一体化で品質的には安定するが個数を考えると段取りに時間を取られ過ぎていて価格に反映されていた。
SS材の溶接構造品を鋳物形状(FC20)に改造し、必要面のみの機械加工にする事で加工工数を減らします。
矢印 矢印
一体化をやめてプレートの組み合わせとしそれぞれの板に分けてM/C加工とする。
段取りに時間を取られていたのを無くして大幅にコストダウンを行えました。
コストダウン効果:120000円→60000円になる。
通常機械加工品を集めて鋳物化することがコストダウンに繋がりますが、この部品に関してはロット数と段取り時間の関係がコストに跳ね返ってしまい、かえってコストアップになってしまったのであえて標準の方法にしましたが、これも一つのアイデアだと思います。
また、標準の機械加工に戻した事で特殊工作機械で行わなくて済む為、納期に関しても短くする事が出来ました。
生産ロット数の少ない場合には1体化と組み込み式の双方を考慮して選択する事が大事です。

典型的なコストダウン事例
SS41複数部品→FC20
(またはロストワックス)で一体化
複数部品の鋳物化
SS41で加工した部品をそれぞれねじ止めしていました。
矢印
鋳物化する上で最も典型的タイプです。各部品を一体化してFC20の鋳物に置き換える事で部品点数の削減化、組工数の削減化を行えます。


ねじ止め組み込み方式は試作時に於いては簡単に製作出来るメリットがあるが量産時には少数であっても何点かをまとめて鋳物化を行うとコストダウン効果が大幅に行える様になります。
メリット:部品点数の削減、加工工程の削減、材料代の削減によりコストダウン効果が大きくなります。
VA、VEを通じて加工工程・加工方法・材料選定に対して最適化設計を おこない、大きなコストダウンをおこなうお手伝いをおこないます。
有限会社 フナックス・エンジニアリング 担当:舩倉満夫
電話:03-5394-1970 携帯:080-3527-1950

材料・加工工程改善

一体加工から重切削加工へ変更で加工工数削減 一体加工から重切削加工へ変更による加工工数削減でコスト改善
軽量化・加工性最適化:SS,SUS材→プラスチック・アルミ化でコストダウン 軽量化・加工性最適化:SS,SUS材→プラスチック・アルミ化でコストダウン
軽量化・加工工程最適化:SS,SUS材→板金化でコストダウン 軽量化・加工工程最適化:SS,SUS材→板金化でコストダウン
仕様に合わせた剛性、形状、最適加工方法選択で加工工数削減 MC加工→板金化(仕様に合わせた剛性、形状、最適加工方法選択)で加工工数削減で大幅なコストダウン
製缶加工→板金化(剛性の必要なユニットも板金曲げ加工の採用で工数削減・精度アップ) 製缶加工→板金化(剛性の必要なユニットも板金曲げ加工の採用で工数削減・精度アップ)
板金加工→板厚薄く曲げ構造により強度増で材料代削減、工数削減でコストダウン 板金加工→板厚薄く曲げ構造により強度増で材料代削減、工数削減でコストダウン
板金加工→段取り削減化(使用材料の統一でコストダウン) 板金加工→段取り削減化(使用材料の統一でコストダウン)
板金加工→一体化でコストダウン(複数部品から1ヶに) 板金加工→一体化でコストダウン(複数部品から1ヶに)

加工方法・形状改善

異形状→標準形状加工へ改善1(加工の安定性を考慮してコストダウン) 異形状→標準形状加工へ改善1(加工の安定性を考慮してコストダウン)
異形状→標準形状加工へ改善2 異形状→標準形状加工へ改善2(不安定な形状から安定して接合出来る形状にする事で加工工数を削減)
板厚統一で段取り時間の削減、強度保持は曲げ加工でコストダウン 材料統一で管理費削減(板金編)
板厚統一で段取り時間の削減、強度保持は曲げ加工でコストダウン
複雑形状からシンプル形状で部品点数削減でコストダウン 板金形状:取付方法改善
複雑形状からシンプル形状で部品点数削減でコストダウン
板金加工形状改善1(ねじ→爪取付) 板金加工形状改善1(ねじ→爪取付)
ネジの数は組込工数に比例で小ロット生産でも複数ヶ使いの場合はチャレンジを!
小ロット生産でも複数ヶ使いではねじ止めより爪タイプが有利 板金加工形状改善2(位置決め、固定)
小ロット生産でも複数ヶ使いではねじ止めより爪タイプが有利

部品削減化・軽量化改善

板金加工一体化でコストダウン(曲げ加工の応用) 板金加工一体化でコストダウン(曲げ加工の応用)
MC加工→板金化でコストダウン(部品点数削減&工数削減化) MC加工→板金化でコストダウン(部品点数削減&工数削減化)
MC加工→板金化でコストダウン MC加工→板金化でコストダウン(板金採用時の強度不足を補う)
MCブロック軽量化方法選択加工でコストダウン MCブロック軽量化方法選択加工でコストダウン(材料&形状改善)
MC加工部品削減でコストダウン MC加工部品削減でコストダウン(ロスト化、鋳物化)
一体化の元祖コストダウン
精密加工から一体化加工で加工工数大幅削減化
板金部品:ねじ削減で組込工数削減 板金部品:ねじ削減で組込工数削減
ネジの削減は大きなコストダウン要因となります。小ロット生産でもチャレンジを!

その他の改善事例

品質過剰改善(公差) 品質過剰改善(公差)
公差解析とも言いますが、品質の最適化を計ってコストダウン。
不良多発部品改善 不良多発部品改善
不良率の高い部品はコストダウン出来ません。
原因究明はコストダウン煮繋がります。
類似品の取り扱い方でコストダウン 類似品の取り扱い方でコストダウン
類似品をグループ別にすることが加工管理に役立ちます。
設計(特殊寸法表示方法改善) 設計(特殊寸法表示方法改善)
図面への理解がスムーズに出来る事もイメージを考えて加工出来るので大切です。
改善の為に必要なVA、VE手法 改善の為に必要なVA、VE手法
品質・納期・価格改善のヒントがあります。
設計{図面寸法・形状表示)改善 設計{図面寸法・形状表示)改善
同じ図面でも見やすい図面、見づらい図面様々ですが、加工しやすい図面作りがコストダウン
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