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ブロック形状(MC加工)から加工方法を変更してコスト改善

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ブロック形状(MC加工)から加工方法を変更してコスト改善

3)現在の機械加工の手段は最善の方法でしょうか?
VA、VEの最も得意としている分野と心得ています。
常識的に考えるとこれしかないと思える材料、加工方法も要求されている仕様に基づいて考えると多種多様です。それぞれの業種によってある種の加工方法を決まって採用している場合もあります。そしてそれらは他の業種では考えられないことであったり・・・・、です。
その基本となっているのが強度、剛性ではないかと思います。

事例サンプル
M/C加工から板金加工
上記ユニットは典型的な左右往復動ユニットです。
基本的には3種類のプレートで構成され、ロッド棒を保持するプレートは通常厚めの材料となり、そのプレートを保持するベースは薄めであり、更に往復道を検知するセンサーを保持するブロックも同材となるケースが殆どと思います。

要求されている仕様が頻度の高い往復動であったり、高い精度での位置決めを求められている場合はこの様になるでしょうが、もう少し低いレベルでの仕様、例えば往復動のスピードが極端に遅い場合、位置決めもさほど求めない等では材料、加工方法も変更して加工工数の削減に励むことも可能と思われます。
矢印
そのような場合にはブロック、ベース、プレート等の一体化が考えられる板金化は有効な手段となる事でしょう。
センサーを保持するブロックもベース部に切り欠きを入れると部品がまた少なくて済むことでしょう。これらの改善設計でコストダウンは大幅に実現されていきます。
8)ブロック形状のプレートから板金形状での代替案でコストダウン
お客様の求める仕様に対して設計して選択した形状は本当に最適でしょうか?過去の例に基づいて設計はされていないでしょうか?要求される仕様に基づいて部品同士の形状を考慮して思いがけない品質向上、納期短縮、コストダウンが出来る事があります。

事例サンプル
材料の変更によるコストダウン事例
ブロックから板金ベースへ変更
ベースとプレートが板厚10tでねじ組み込みからベース10tと板金形状で同等形状にして3角リブで補強して組み込みするサンプル。
ユニットの根幹であるメインベース上では強度、剛性を求められると思いますが、各ユニットではこの様に板金化をする事でコストダウンをおこなうことも可能と思われます。
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